成套水平
20多年来，随着国外大型成套技术的发展，出现了一系列新型成套设备与单机。与阀门有关的新型成套设备发展的特点是大型化、高参数化、高性能自动化和成套化。
炼油设备：最大炼油厂3640万t／年(加勒比海的维尔京群岛)，3000万t／年(委内瑞拉)。目前2000万t／年以上的炼油厂有近三十个。
最大单元炼油装置的处理能力：常减压装置2400万t/年，催化裂化装置824万t／年，重整装置569万t／年，加氢裂化装置320万t／年。
油、 气长输
管线设备：近年来，长输管线发展很快。其主要原因一是成本低，只相当于铁路运输的1／3；二是埋设在地下，不易破坏；三是管线建设速度快，投资省。
最长输油管线4830Km(伊朗)和4665
Km(前苏联，友谊线)。最长输送油品管线4578km(美国，休斯顿至纽约
)。
最长输气管线7680 km(从阿拉斯加经加拿大到美国西部)。
最大管线直径1620和拟建的2500。
最高管线输送压力为9～12MPa。
合成氨设备：最大54万t／年和50万t／年。
乙烯设备：最大能力50万t／年至80万t／年。
发电设备最大机组容量：双轴火电机组l30万kW(美国，瑞士造)，单轴火电机组120万
kw (前苏联)，最大核电机组130万kW(德国)
与这些成套设备配套的阀门最大通径与最高
压力：最大平板闸阀通径1620mm，2000和3050
roll(美国、日本)；最大蝶阀通径9750mm(英国包文公司设计，瑞士造)；最大球阀通径3050mm,不算驱动装置的重量184t(瑞士造，美国田纳州)：最大水用闸阀通径2750mm，9
MPa (日本)。
设备大型化的经济效果：概括起来说，一是提高生产效率，二是减少基建投资，三是降低原燃材料消耗。
以年处理能力500万t的炼油设备与100万t的相比，每t产品生产能力的投资减少50
％ 。
一座600万t/年炼油厂与两座300万t／年的炼油厂比较，投资只相当于后者的69
％ ，钢材消耗为53 ％ ，占地面积为54 ％ ，生产费用为75 ％
，而劳动生产率却提高到l 70 ％ 。
年产20万t合成氨设备的每吨产品耗电为1450kW．h，新建的年产46万t装置的每吨产品耗电量下降为50
kw /h。只相当于20万t 级设备 耗电量的1／29。
60万kW发电机组与20万机组相比，设备单位功率造价下降10 ％ ～20 ％
，电站建设费用、单位功率、钢材消耗量和制造工时减少20 ％ 。
成套设备自动化水平，国外石油化工．企业主要生产过程已经实现直接数字控制，有的还实现了计算机分级控制。合成氨
乙烯、尿素、合成纤维、合成橡胶和合成塑料等化工企业普遍实现巡回检测、报警、有的实现闭环控制和局部最佳化控制。20万kW以上大型发电机组普遍向计算机控制发展。核电站普遍用计算机控制。长输管线系统不少国家用计算机控制，并装有微波通讯系统，总控制室只有2---3个值班人员。可以通过电视监视全线工作情况。